Tubo di molibdeno

Macinazione del minerale estratto attraverso la schiacciamento e la macinatura
I mulini a sfera o asta schiacciano e macina il minerale estratto a particelle fini, rilasciando molibdenite dal gange (roccia senza valore).
I mulini a macinatura qui mostrati riducono le rocce dalle dimensioni dei palloni da calcio alle dimensioni della ghiaia. Un'ulteriore fresatura a sfera riduce il materiale alla consistenza della polvere facciale.

Flottazione
La polvere di minerale/ganga fresata viene miscelata con un liquido e aerato attraverso le bolle d'aria nella fase di flottazione. Il minerale meno denso si alza nella schiuma da raccogliere, mentre il gancio più pesante affonda da scartare. La flottazione separa i minerali metallici dal ganga in questo modo e nel caso di minerali di rame/ molibdeno, separa il molibdenite dal solfuro di rame.
Il concentrato MOS2 risultante contiene tra 85 e 92% MOS2. Ulteriori trattamenti per lisciviazione acida dissolve impurità come rame e piombo, se necessario.

Arrosto
La torrefazione in aria a temperature tra 500 e 650 gradi converte il concentrato di MOS2 in concentrato di molibdenite arrosto (MOO3) (noto anche come ossido di MO tecnico o ossido tecnologico) dalle reazioni chimiche:
2MOS 2 + 7 o2 → 2moo 3 + 4 SO2
Mos 2 + 6 Moo3 → 7moo 2 + 2 SO2
2moo 2 + o2 → 2Moo3
I torrefattori sono forni a focolare a più livelli, in cui i concentrati di molibdenite si spostano dall'alto verso il basso contro una corrente di aria riscaldata e gas soffiati dal fondo. L'immagine mostra uno dei livelli in un tipico torrefattore. Grandi rastrelli rotanti spostano il concentrato di molibdenite per promuovere la reazione chimica. I sistemi di desolfurizzazione, come piante di acido solforico o lavaggi di calce, rimuovono l'anidride solforosa dai gas torrefattori dell'effluente.
Il concentrato di molibdenite arrosto risultante contiene in genere un minimo del 57% di molibdeno e inferiore a 0. 1% di zolfo.

Recupero del renio
Alcuni dei concentrati di molibdenite sottoprodotto da miniere di rame contengono piccole quantità (<0.10%) of rhenium. Molybdenum roasters equipped to recover rhenium are one of the principal commercial sources for this rare metal.

Ferromolybdenum di fusione
Tra il 30 e il 40% della produzione tecnica dell'ossido di Mo viene ulteriormente elaborato in ferromolibdeno (FEMO). L'ossido viene miscelato con ossido di ferro e ridotto dall'alluminio in una reazione termite, producendo un lingotto di ferromolybdeno che pesa diverse centinaia di chilogrammi. Il prodotto contiene tra il 60 e il 75% di molibdeno e l'equilibrio è essenzialmente di ferro. Dopo il raffreddamento dell'aria, il lingotto viene schiacciato e sottoposto a screening per soddisfare intervalli di dimensioni delle particelle di ferromolibdeno specificati.

Produzione chimica da ossido di MO tecnico
Circa il 20% del concentrato di molibdenite arrosto prodotto in tutto il mondo viene elaborato in una serie di prodotti chimici. Viene eseguito l'aggiornamento:

Mediante sublimazione per produrre ossido molibdico puro (MOO3)
Mediante processi chimici a umido per produrre una vasta gamma di sostanze chimiche molibdeno pura (principalmente ossidi molibdici e molibdati)
Quest'ultimo comporta la dissoluzione del concentrato arrostito in un mezzo alcalino (ammonio o idrossido di sodio), seguito dalla rimozione delle impurità mediante precipitazione e filtrazione e/o estrazione di solvente. La soluzione di molibdati di ammonio risultante viene quindi convertita in uno dei prodotti di molibdati mediante cristallizzazione o precipitazione acida. Questi possono essere ulteriormente elaborati mediante calcinazione al triossido di molibdeno puro.

Produzione di metallo molibdeno
Il metallo di molibdeno è prodotto mediante riduzione dell'idrogeno di ossido di molibdico puro o molibdati di ammonio.
La riduzione chimica del triossido di molibdeno puro o del dimoolybdate di ammonio al metallo richiede due fasi perché la conversione direttamente in metallo rilascia calore che inibisce il processo.

La prima fase di riduzione a MOO2 è eseguita a temperature che vanno dal grado 450-650. Il secondo stadio, in cui il biossido di molibdeno viene ridotto al metallo di molibdeno viene eseguito a temperature che vanno da 1, 000-1, 100 gradi. Storicamente, entrambi gli stadi sono stati eseguiti spingendo "barche" caricate con polvere attraverso forni a tubi contenenti un'atmosfera idrogeno fluente.